実績と国際的な評価
教育・研究・民間の連携が生んだ新しい宇宙開発の形。
その最前線で、石敏鐵工のMBFは宇宙での信頼性を証明しました。
MBFがNASAの最新最先端技術レポートに掲載されました。
石敏鐵工のMBFは、その革新的な一体型削り出し構体の設計が評価され、NASAの「Small Spacecraft Technology State of the Art Report」に2021年版以降、継続して掲載されています。
中小企業による構体技術として紹介されるのは、極めて稀な事例です。
引用元：State-of-the-Art Small Spacecraft Technology report
※本掲載は製品採用品ではなく、技術解説としての引用です。
MBF採用実績
「静岡大学のSTARS-Me2にMBFが採用」
「e-kagaku プロジェクト/IWATO にMBF が採用」
スペースサテライトプロジェクト
世界初のジュニア衛星プロジェクト
2025年10月10日 国際宇宙ステーション「きぼう」から放出。
MBF-1U 採用
放出実績
MBFは「静岡大学STARSプロジェクト」および「e-kagakuジュニア衛星プロジェクト」に採用され、いずれも国際宇宙ステーション「きぼう」からの放出実績（フライトヘリテージ）を有しています。
あなたのミッションを成功へ導くために
MBFの設計思想は、軽さと強さ、そして高精度の両立です。
石敏鐵工株式会社は、CubeSat（超小型人工衛星）向けに、アルミニウムの塊から削り出して製作する一体型構体MBF（Mono Base Frame）を開発しました。
削り出し一体構造がもたらす再現性
私たちが「ブロックからの削り出し」にこだわるのは、軽さや強度、見た目のためだけではありません。
一機だけなら、調整しながら仕上げることもできますが、同じ衛星を複数機、繰り返し作る場合、誰が作っても同じ品質にするためには高度なスキルが求められます。
ボルト締結の構造では締結順序やトルク、部品精度のばらつきが積み重なり、剛性や精度に差が出るからです。
削り出し一体構造は、そうした要素を最小限に抑え、構造そのものの再現性を高めることができます。
MBF の特長と利点
部品点数削減
一般的な主構体は、複数の部品をボルトで締結して構成します。そのため、トルク管理やゆるみ止め用の接着剤が必要になり、組み立てにはそれなりの時間と手間がかかります。MBFは主構体を一体で削り出しているため、そうした組立作業を大幅に減らすことができます。
精度調整不要
分割構造の場合、組み付け時に主構体のレールを所定の精度に合わせる作業が必要になります。一体構造であれば、その調整は不要です。
お手元に届いた時点で、すでに必要な精度が出ています。
設計時間短縮
分割構造は設計の自由度が高い反面、構体そのものに考える時間を取られがちです。MBFを使えば、主構体で悩む時間を減らし、ミッション機器の設計に時間を使えます。
CubeSat 規格準拠
標準仕様で小型衛星放出機構（J-SSOD）に対応しています。
他の放出装置についても、最小限のカスタマイズで対応可能です。
MBFを生み出す石敏鐵工の高精度切削技術
柔軟性こそが、現場の即応力
この品質を支えているのは、石敏鐵工が長年培ってきた精密切削技術です。MBFは、最新の5軸高精度マシニングセンタによって製造されます。
また、設計変更が生じても、金型や治具の新規製作は不要です。この柔軟性こそが、町工場として培った“現場の即応力”です。
MBF ラインナップ
MBFは衛星規模・ミッションに応じた
フレームバリエーションをご用意しています。
MBF ラインナップ
| 小型衛星放出機構（J-SSOD）向け主構体 仕様 | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|
| 外観 |
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| 形式 | MBF-1U | MBF-2U | MBF-3U | MBF-W6U | ||
| 重量 | 削り出し一体式 | |||||
| 素材 | アルミ合金（A7075-T7351 等） | |||||
| 構体 寸法 |
X (mm) | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 |
| Y (mm) | 100 | 100 | 100 | 226.3 | 226.3 | |
| Z (mm) | 113.5 | 227 | 340.5 | 340.5 | 366 | |
| 参考重量 (g) | 150 | 249 | 372 | 420 | TBD | |
| 表面処理 | ハードアノダイズド処理 | |||||
| 備考 | ディプロイメントスイッチ 3カ所 セパレーションスプリング相当機能付 |
|||||
MBF はディプロイメントスイッチ・セパレーションスプリング標準装備
MBF フル・セミオーダー
MBFの特長と利点
フル・セミオーダー対応
あなただけのMBFを製作します。
MBFは、一機からのフルオーダー製作に対応しています。
お客様のミッションに合わせてその形を自由自在に変えることができます。
また、短納期やコストを重視する場合には、セミオーダーを選択することも可能です。
標準MBF本体に回路基板や搭載部品の固定穴を追加するなど、必要最小限の変更で多様なミッションに対応できます。
標準納期は設計確定から最短で3週間です。
セミオーダー例リフレクター搭載対応
標準形状をベースに、一部寸法や形状を変更することが可能です。市販部品に合わせてねじ位置を変更したい場合や、搭載機器との干渉を避けるために一部を削りたい場合など、軽微な変更であればセミオーダーで対応します。
Semi-Order Customization
既存MBF構成をベースとしたセミオーダー対応
フルオーダー例市販部品（無線機）搭載対応
搭載機器のサイズや配置条件により、大幅な仕様変更が必要な場合はフルオーダーで対応可能です。
基本設計はお客様にて実施いただき、加工上必要となる形状や寸法については、製作の立場から提案を行います。
Full-Order Customization
ミッション要件に基づくフルオーダー設計
組付けイメージ
MBF への機器搭載は、フレームにブラケットを取り付けることで行います。板金部品や切削部品をフレームから「生やす」ことで、センサや電子機器など、さまざまな部品を取り付けることができます。
ブラケット製作例
サイドパネル製作例
サイドパネルやブラケットなどの部品製作にも対応しています。
弊社でフレームとの組み合わせを確認するため、問題があった場合も早い段階で気付くことができます。
スケジュールへの影響を最小限に抑えることが可能です。
納品までの流れ
Phase1
- 設計 （お客様にて）
- 検証 （確認・再出図）
Phase2
- 加工
- 表面処理
- 納品
Phase1
出図・検証期間 2週間～
ご確認・ご回答のタイミングにより期間は変動します
Phase2
形状確定後最短3週間で出荷可能。
形状確定後、加工・検査・仕上げを一貫して実施します。
※構体設計はお客様にて行っていただきます。
弊社では提出図面について加工上の問題がないかを確認します。
最終形状確定後、加工に着手し、製作期間は約3週間です。