製作事例

巣のないADC12を使った削り出し

製作数は15個、すでに希望納期が1ヶ月を切っていましたので、石膏鋳造では間に合わないと判断し、削り出し（総削り）での工法をご提案しました。材料には試作用ADC12ブロック材を使用し、量産品と同様の物性値であることもご説明いたしました。

横型マシニングセンタを使った生産プラン

横型マシニングセンタを使って、特別な生産プランと加工準備（治具製作）を行えば対応可能であるとご提案しました。
コストとしては1台あたり12万円程度となり、石膏鋳造に比べ割安とは言えませんでしたが、納期優先の顧客判断により受注となりました。

限られたラインを24時間稼働する生産プラン

他のお客様向けの製造ラインを確保しつつ、残ったラインで24H稼動できる生産プランを考えました。その主力設備となったのは、当時納入されたばかりの「5万回転のエアタービンスピンドル」の活用です。これを元にした生産プランを採用することで、加工時間短縮を図ることができると判断しご提案しました。

「できる」最善方法を考える

高能率な設備の採用だけではまだ納期に間に合いませんでした。お客様の評価試験日程に合わせて、10台ずつ6回に分けて納入する必要があったからです。つまり、10台ずつ完成させていくためには、10台ごとに工程の組み替えが発生することになります。
そのために、工程の組み替え作業を昼間に行い、夜間は無人で加工する無駄のない生産計画を立てることで、ようやく納期に間に合うご提案ができました。

非接触3Dデジタイザを使ったリバースエンジニアリング

現在のものと全く同じものを製作したいという意向から、現物から寸法を測定するリバースエンジニアリング（＊１）という手法をご提案いたしました。 当社では、設計図のない製品の場合、非接触3Dデジタイザを使って調査いたします。

＊１　リバースエンジニアリングとは
機械を分解したり、製品の動作を観察することで、製品の構造を分析。そして製造方法や動作原理、設計図などの仕様を調査すること。

羽根と本体を別々に加工し、あとで組み合わせる構造

そこで、羽根と本体（ボス）を別々に加工し、あとで組み合わせて溶接する工法をご提案しました。部品を分割することは、羽根の回転時の動バランスが悪化することが懸念されましたが、5軸マシニングセンタで加工することで、組み合わせ精度を高めることができ、問題ないことをご理解いただきました。
製作数は1個でしたが、分割方式を採用することでコストを抑えることができ、リバースエンジニアリング費20万円、羽根加工30万円で受注となりました。